◆项目企业简介
宁波某科技有限公司坐落于宁波，公司集工贸一体，生产和出口仪表壳体、汽车儿童安全座椅、模具和各类塑料制品的生产，公司现已通过多项国内外的权威认证。经过多年的精耕细作，如今该企业已经成为各跨国公司主要供应商。
◆项目背景
该企业自成立以来，通过自身的努力和拼搏，取得了快速地业绩增长和规模扩张，为企业进一步发展打开了良好的局面。但在业绩增长和规模扩张的同时，公司整体运营流程、现有团队管理水平和后备梯队培养等方面相对滞后，恐难以支撑公司在5-10年规划期大幅提升经营规模的战略目标实现。
◆诊断调研
2012年5月，汇成企管三位老师前来该公司进行诊断调研，通过管理层访谈、车间巡查、产线诊断和改善意向沟通等几个环节，汇成企管梳理出本次合作的几个重点整改项目：
1.布局改善和物流改善
此项目主要针对注塑车间在制品过多及车间生产效率低，希望通过精益改善使工厂整体布局、物流优化更加合理以及在制品减少，生产效率提升，达到现场安全、高效、美观的效果；
2.生产计划流程改善
此项目主要是针对企业制造系统生产计划部分，希望通过精益生产计划流程建立，提升交货准时率
◆正式导入与培训
◆第一阶段：布局改善和物流改善阶段
首先企业通过接受精益价值流图培训挖掘工厂内部浪费，并通过绘制现状及未来状态价值流图，明确未来改善方案。未来改善方案为以下几点：
1.导入单件流生产模式；
2.试点建立单件流生产；
3.合理布局；
4.建立物料超市；
5.优化整体物流；
由于企业对精益单件流生产知识理论的空白，汇成企管老师对内部团队进行精益生产单件流培训，培训过程采用游戏模拟演示单件流生产，让企业充分了解精益单件流能给企业带来哪些切实的帮助和效益；
在这阶段的辅导过程中，老师通过理论结合实际、点对点辅导带领中基层去实践研究单件流推行以及单件流生产组织过程需要调研数据以及数据调研的方法（如、时间测定、工序平衡现场改善等专业技能），同时老师也对企业内部团队进行了标准工时、线平衡改善技能培训，使企业了解到精益单件流推行全过程，并切身掌握精益单件流改善的相关技能；
通过单件流生产导入，员工工资水平得到提高，公司成本也降低了。现场的在制品也在不断的在减少；试点导入单件流成功后，企业随即将单件流正式运行并推广，通过P-Q分析企业可推行单件流产品如下：
随着单件流试点运行成功及正式运行单件流，现场的在制品不断的减少，注塑车间的空间也不断节约出来，此时开始着手策划将注塑车间与成品车间进行合并，并开始规划合并车间布局方案，方案形成后，详细制定搬迁计划以便车间搬迁能顺利完成；
在严谨策划下，企业如期进行车间搬迁；搬迁过程中老师带领企业进行车间通道油漆、管道画线等工作，并给企业讲解车间目视化标准；
物流改善过程，老师对企业进行物流配送培训，现场指导物料员如何进行物料配送，并规范物流配送路线，以及物流配送各部门权责以及配送频次等，保证现场物流顺畅。
◆第二阶段：生产计划流程改善
第二阶段的辅导是主要是针对生产部生产计划流程进行改善，生产计划讲解采用的方式主要利用纸片模拟法进行模拟讲师，通俗易懂。辅导过程老师采用纸片法对企业目前的生产计划流程进行调研分析，再利用专业的精益知识结合企业实际情况设计未来适合企业的生产计划流程。改善过程老师带领内部团队积极参与讨论，共同完善生产计划流程；
生产计划推行过程中，老师耐心对企业讲解执行过程中的盲点，点对点进行辅导。让企业切实掌握，并能按照新生产计划去执行，以达到提高生产计划达成率，及保障能按客户交期完成交货；
◆总结
该企业2012年的管理咨询项目导入，面对全体近200多位员工（包括高层），在工厂内部取得的成绩（数据指标）如下：
1.通过布局和物流改善及单件流导，在制品降低40%
2.周转箱月均费用节约7200元/月；
3.交货准时率提高21%；
4.A产品单价降低：35%；
5.A产品生产人数降低41%；
6.人均产量提升67%；
7.A产品表成本降低31%；
总体来说，透过本次精益项目导入，企业车间现场大大改观，在制品减少。车间整体利用率得以提高，尤其通过单件流的试点导入所取得的效益，证明企业采用单件流生产是正确的，企业能取得更好的成绩。技能方面，企业内部团队也随着精益导入学习到精益单件流生产如何去排产，具备了自主推广单件流的基础能力。目前新生产计划流程也已经正式采用，各部门明确了各部分的职责，相信未来企业会有更好的一个发展。
